搪玻璃反应罐内盘管的打压顺序

搪玻璃反应罐内盘管作为热交换核心部件，其密封性与耐压性能直接影响设备运行安全。正确的打压顺序是确保盘管系统可靠性的关键，需遵循“分段隔离、梯度升压、全程监测”的原则，具体可分为以下步骤：  

1、打压前准备：设备与介质双重检查  

（1）物理隔离：关闭盘管与外部系统的所有连接阀门，包括蒸汽/冷却水入口、出口及排污阀，防止打压介质泄漏至其他系统。例如，某化工企业因未关闭排污阀，导致打压时高压水冲毁车间地沟，造成次生事故。  

（2）介质选择：优先使用洁净水作为打压介质，避免油污或杂质堵塞盘管。若需模拟实际工况，可选用与反应介质兼容的液体，但需确保其不会腐蚀搪玻璃层。  

（3）压力源确认：检查打压泵、压力表及安全阀的校验有效期，确保压力表精度不低于1.5级，安全阀设定压力应高于盘管设计压力的10%。  

2、打压实施：三阶段梯度升压  

（1）低压预检（0-0.3MPa）：以0.1MPa/分钟的速率缓慢升压至0.3MPa，保压10分钟，检查盘管各连接处是否有渗漏。此阶段可发现法兰螺栓松动、焊接缺陷等明显问题。  

（2）中压强化（0.3-0.8MPa）：继续升压至设计压力的80%（通常为0.8MPa），保压30分钟。主要观察搪玻璃反应罐盘管的弯曲段、支撑件与管体焊接处，某企业曾因未检查支撑件焊缝，导致打压时盘管脱落砸坏搪玻璃层。  

（3）高压保压（0.8-1.0MPa）：最终升压至设计压力的1.1倍（如1.0MPa），保压60分钟。此时需用肥皂水涂抹所有焊缝与法兰接口，确认无气泡产生，同时监测压力表读数波动是否超过±0.02MPa。  

3、打压后处理：泄压与记录  

（1）缓慢泄压：通过排污阀以0.05MPa/分钟的速率降压至零，避免快速泄压导致盘管负压吸瘪。  

（2）数据归档：记录打压过程中的压力-时间曲线、渗漏位置及修复措施，形成设备档案。例如，某药企通过分析打压数据，发现盘管设计压力应提升至1.2MPa以适应高温工况。  

（3）后续维护：打压合格后，需对盘管进行干燥处理，防止内部积水腐蚀金属基体。若发现搪玻璃层微裂纹，需立即用专用修补剂处理，避免裂纹扩展导致爆瓷。  

关键注意事项：  

1、温度控制：打压时环境温度应≥5℃，避免低温导致水结冰膨胀损坏盘管。  

2、人员防护：操作人员需佩戴护目镜与防滑鞋，防止高压水喷溅或盘管脱落伤人。  

3、法规遵循：打压过程需符合HG/T2432-2011《搪玻璃设备技术条件》要求，压力试验报告需由第三方机构签字确认。  

通过科学规范的打压顺序，可有效识别搪玻璃反应罐盘管的潜在缺陷，将设备故障率降低60%以上。